胎面壓出工藝及橡膠混煉膠

胎面壓出工藝 1)壓出方法
　　胎面是輪胎的重要部件之一，可分為胎冠、胎冠基部和胎側三個部分，一般用壓出方法制造，其優點是規格尺寸精度高，膠料致密，更換規格尺寸比較容易，生產效率高及可用多種膠料復合。胎面的壓出方法有整體壓出、分層壓出和復合壓出三種。 1)整體壓出
　　采用一臺壓出機，用一種膠料與橡膠混煉膠，通過扁平機頭進行壓出，這種方法多用于小規格輪胎、速度較低的工業輪胎和農業用輪胎。 2)分層壓出
　　采用兩臺壓出機和兩種膠料以及混煉膠橡膠分別壓出胎冠和胎側，然后在輸送帶上熱貼合，經圓盤活絡壓輥壓實成一整體。分層壓出形式有兩種：一種是上下分層；另一種是胎冠為一塊，胎側分別貼在冠部兩邊。可根據胎冠和胎側使用性能要求，采用不同的橡膠混煉膠與膠料。 3)復合壓出
　　采用兩臺或三臺壓出機成傾角安裝，通過復合機頭，將兩種或三種膠料與橡膠混煉膠組成一個胎面。可根據胎面不同部位要求，使用兩種或三種不同性能氯丁橡膠混煉膠膠料進行機內復合，精度高、黏合牢，適用于高速子午胎制造。 (2)胎面壓出聯動裝置
　　該裝置一般包括壓出機、貼合機、輸送帶、貼合用圓盤壓輥、活絡輥、標記輥、檢查秤、收縮輥道、冷卻槽、吹風干燥、胎面定長稱量裁斷裝置和接取輸送帶條。 (3)胎面壓出工藝條件
　　在一定螺桿轉速條件下，壓出工藝條件主要掌握好溫度以及合理使用橡膠混煉膠，供膠溫度一般以45-50℃為宜。 濾膠工藝 橡膠薄制品或質量要求高的制品。對膠料清潔程度要求十分嚴格，為除掉膠料中的機械雜質，需對膠料進行過濾處置。當橡膠混煉膠進行過濾時，為避免膠料焦燒，促進劑、硫磺都應濾后再加入。 膠料過濾先經熱煉加溫，濾膠機各部位溫度為機筒40-50℃；機頭60-90℃；濾板處60-80℃。過濾后膠溫一般不應超過130-140℃，過濾膠在開煉機散熱后再加入橡膠混煉膠、氯化聚乙烯促進劑或硫黃。 內胎壓出工藝 內胎壓出一般選用?150-250mm壓出機，螺桿直徑可根據壓出孔大小來選擇。 內胎壓出機結構除機頭外，同一般壓出機。機頭由芯型和口型組成。芯型和口型間的間隙大小決定內胎胎筒的厚度和大小。芯型和口型可以更換，以壓出不同大小的胎筒。調整胎筒厚度的方法有兩種：一種是調整口型位置；另一種是調整芯型位置。芯型支架原多用三筋或兩筋結構，現都已改為單筋結構，單筋支架可減少膠料阻力，使胎筒厚度更趨均勻。 內胎壓出時，應根據膠料性質與橡膠混煉膠制定工藝條件，其壓出溫度控制依橡膠混煉膠與膠種不同而異。 壓出速度一般不超過14m/min。為防止內胎內壁粘連，需在胎筒內噴入隔離劑，現已由噴粉狀隔離劑改為噴液體隔離劑如油酸鈉等皂類水溶液。PH值控制在7-8。內胎壓出后，用輸送帶接取，輸送帶速度應與壓出速度相匹配，使胎筒寬度和質量保持穩定。內胎半成品在輸送帶前端，先用水噴淋冷卻，然后進入冷卻水槽中冷卻，冷卻后胎筒經定長、切斷、檢查停放后使用。 本文參考《橡膠制品生產手冊》一書。 相關鏈接 2024龍年大吉萬事如意

2022深圳國際塑料橡膠工業展覽會

正丁醛苯胺縮合物(促進劑808)