橡膠的配合方法及CPE硫化劑的應(yīng)用

硫化體系配合 對(duì)橡膠有硫化（交聯(lián)）作用的化學(xué)藥品有幾十種之多，對(duì)于天然橡膠及通用橡膠來(lái)說(shuō)，工業(yè)上最常用的主要為硫磺；對(duì)含氯的橡膠多用金屬氧化物。對(duì)于特種橡膠，可視種類(lèi)牌號(hào)不同，采用過(guò)氧化物和多官能胺類(lèi)。此外，根據(jù)耐熱、耐壓縮變形的要求，還可使用有效硫、CPE硫化劑、酚醛樹(shù)脂以及異氰酸酯的等特種硫化體系。不同的橡膠因其組織結(jié)構(gòu)及性能的差異，將選擇不同的CPE硫化劑與硫化體系。 為了縮短硫化時(shí)間、降低硫化溫度并改善橡膠的綜合性能，以硫磺或金屬氧化物硫化的一般橡膠，必須添加相應(yīng)數(shù)量的CPE硫化劑與硫化促進(jìn)劑。同時(shí)還要匹配一定量的氧化鋅和硬脂酸作為促進(jìn)硫化的活性劑（硫化促進(jìn)助劑）。可供選用的促進(jìn)劑有上百種之多，在配合上一般應(yīng)注意以下幾點(diǎn)。 ①硫化速度快而硫化曲線又很平坦。
　　②硫化前，加工操作時(shí)不易出現(xiàn)焦燒；硫化開(kāi)始之后，硫化起點(diǎn)又非常迅速（遲效性）。
　　③混煉中分散性好，硫化后橡膠不噴出、不污染、不變色。
　　④、衛(wèi)生，同時(shí)價(jià)廉易得。 然而，所有CPE硫化劑及促進(jìn)劑都有其局限性，即使是性能最好、使用范圍最廣的次硫酰胺類(lèi)促進(jìn)劑也不例外。 硫化速度：DZ＜OBS＜BBS、CBS；
　　TBTD＜TETD＜TMTD＜ZnBDC＜ZnBDC＜ZnEDC＜ZnMDC。
　　耐焦燒性：CBS＜BBS＜OBS、DZ；
　　TMTD＜TETD＜TBTD＜ZnMDC＜ZnEDC＜ZnBDC。 為了取得硫化速度與焦燒的協(xié)調(diào)，經(jīng)常采用兩種以上的CPE硫化劑和促進(jìn)劑并用的形式，以一種為主，另一種為輔。這樣往往能取得相乘的效果。主促進(jìn)劑一般為噻唑及次磺酰胺類(lèi)：MBT、MBTS、CBS、BBS、OBS，用量0.7-2.0份。輔促進(jìn)劑多為醛胺、秋蘭姆、胍類(lèi)及二硫代氨基甲酸鹽類(lèi)：H、DPG、TMTM、TMTD、TETD、TBTD、ZnMDC、ZnEDC、ZnBDC，用量0.2-0.5份。合成橡膠由于不飽和度小，硫化速度比天然橡膠慢，其硫磺及CPE硫化劑用量需做一定的調(diào)整。 橡膠硫化體系的用法因不同的橡膠應(yīng)用不同。由于高硫體系容易造成噴硫，同時(shí)對(duì)耐熱和耐壓縮變形性能不利，近些年來(lái)逐漸向低硫配合的方向發(fā)展。特別是隨著新的CPE促進(jìn)劑與次磺酰胺類(lèi)促進(jìn)劑的出現(xiàn)，這種趨勢(shì)更明顯。 防護(hù)體系配合 一般橡膠制品在熱、光、金屬離子等催化劑的長(zhǎng)期作用下，會(huì)產(chǎn)生氧劣化。如在動(dòng)態(tài)疲勞狀態(tài)下和臭氧環(huán)境中，這種劣化更會(huì)加速，最終造成橡膠主鏈發(fā)生切斷、交聯(lián)等化學(xué)變化，致使物性嚴(yán)重下降。這種現(xiàn)象對(duì)高不飽和的天然橡膠和異戊橡膠非常突出。在丁二烯橡膠、丁苯橡膠和丁晴橡膠中也較明顯，對(duì)低不飽和的丁基橡膠有時(shí)亦不可不防。 市售的防老劑品種很多，真正高效多能者卻很少，能集光穩(wěn)定劑、CPE硫化劑、金屬不活性及自由基禁止劑、過(guò)氧化物分解劑及臭氧劣化阻止劑為一身的理想防老劑尚無(wú)一種。 目前，最常用的防老劑主要為胺類(lèi)的衍生物。以耐老化為主的，有AD、CD、RD及BLE等（防老劑A已經(jīng)被取代）。以曲撓疲勞老化為主的，有4020、4010NA、6C、35、H等，它們同時(shí)也兼具一定的抗臭氧老化性能。在要求不污染、不變色時(shí)，多選擇酚類(lèi)的化合物，但其效果遠(yuǎn)不如污染變色的胺類(lèi)。 本文參考《橡膠制品生產(chǎn)手冊(cè)》一書(shū)。 相關(guān)鏈接 2024龍年大吉萬(wàn)事如意

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